Fabrican implantes craneales con tecnología 3D

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La fabricación de implantes craneales se ha realizado en forma manual, mediante un proceso que requiere de 12 a 16 semanas. Ahora, gracias al uso de tecnología de punta y diseños de manufactura aditiva desarrollados por investigadores mexicanos, es posible acortar el proceso de producción a solo un par de semanas y, en algunos casos, a menos de 15 horas.

Las tecnologías de manufactura aditiva (conocidas también como impresión 3D o prototipado rápido), han hecho posible el diseño y fabricación de implantes craneales de exactitud milimétrica, un factor importante al considerar las complejas geometrías del cuerpo humano.

 

El doctor Leopoldo Ruiz Huerta, líder del proyecto de esta investigación, adscrito al Laboratorio Nacional de Manufactura Aditiva, Digitalización 3D y Tomografía Computarizada (MADIT) perteneciente al Centro de Ciencias Aplicadas y Desarrollo Tecnológico (CCADET) de la Universidad Nacional Autónoma de México (UNAM).

En 2013, académicos de la UNAM iniciaron trabajos conjuntos con la Unidad de Prótesis Maxilofacial del Servicio de Oncología del Hospital General de México Dr. Eduardo Liceaga, de la Secretaría de Salud. Como resultado de estos trabajos se produjeron prótesis cranomaxilofaciales, es decir, implantes para cubrir necesidades desde el cuello hasta la punta de la cabeza.

El proceso anterior

El académico Leopoldo Ruiz, comentó que desde 1987 el Hospital General de México realizaba estos implantes craneales pero la técnica empleada requería de una gran cantidad de actividades de diseño manual.

Posteriormente, se colocaba el polimetilmetacrilato (PMMA), un material que el hospital ha venido trabajando desde hace tres décadas. El PMMA es una resina que, incluso, se usa en el área dental. Después, la pieza pasaba a un proceso de endurecimiento (curado o polimerizado) para obtener el implante. El procedimiento manual requiere de entre 12 y 15 semanas dependiendo de la disponibilidad de la información y materiales.

Innovación en implantes: rapidez y exactitud

Usar PMMA conlleva las siguientes ventajas:

  1. Es  un  que material permite monitorear el tratamiento oncológico a través de la visualización de rayos X. En cambio, las placas que se realizan con titanio limitan esta posibilidad.
  2. El costo: en referencia únicamente de materiales, la cantidad de PMMA que se requiere tiene un costo de 35 dólares (515 pesos, aproximadamente) y la de titanio aproximadamente 800 libras esterlinas (18 mil 400 pesos, aproximadamente).

El equipo con que cuenta el MADIT también tiene aplicaciones en el área automotriz, farmacéutica, aeronáutica y la industria del papel, por citar solamente algunas. Este laboratorio permite dar servicio externo a quienes lo requieran. Por ejemplo, representantes de la Universidad Autónoma de Ciudad Juárez (UACJ) están por firmar un convenio de colaboración para que los investigadores de esa casa de estudios puedan ser usuarios de la tecnología instalada en la UNAM.

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